Sintrauslevy on työkalu poltetun keraamisen alkion kuljettamiseen ja kuljettamiseen keraamisessa uunissa.Sitä käytetään pääasiassa keraamisissa uuneissa kantoaineena laakerointiin, lämmöneristykseen ja poltetun keramiikan kuljettamiseen.Sen kautta se voi parantaa sintrauslevyn lämmönjohtamisnopeutta, saada sintraustuotteet tasaisesti lämmitettyä, vähentää tehokkaasti energiankulutusta ja nopeuttaa polttonopeutta, parantaa tehoa, jotta samat uunissa poltetut tuotteet ovat värittömiä ja muita etuja.
Korundimulliittimateriaalilla on korkea lämpöiskun kestävyys ja korkea lämpötilalujuus sekä hyvä kemiallinen stabiilisuus ja kulutuskestävyys.Siksi sitä voidaan käyttää toistuvasti korkeammissa lämpötiloissa, erityisesti sintratuissa magneettisydämissä, keraamisissa kondensaattoreissa ja eristyskeramiikassa.
Sintraustuotteet ovat laminoituja sintraustuotteita.Jokainen sintrauslevykerros plus tuotteen paino on noin 1 kg, yleensä 10 kerrosta, joten sintrauslevy voi kestää yli kymmenen kilon maksimipainetta.Samanaikaisesti kestää työntövoima liikkeessä ja tuotteiden lastaamisen ja purkamisen kitka, mutta myös monet kylmät ja kuumat jaksot, joten ympäristön käyttö on erittäin ankaraa.
Ottamatta huomioon kolmen tekijän vuorovaikutusta alumiinioksidijauhe, kaoliini ja kalsinointilämpötila vaikuttavat kaikki lämpöshokin kestävyyteen ja virumiseen.Lämpösokinkestävyys kasvaa alumiinioksidijauhetta lisättäessä ja se pienenee polttolämpötilan noustessa.Kun kaoliinipitoisuus on 8 %, lämpöiskunkestävyys on alhaisin, ja sen jälkeen kaoliinipitoisuus on 9,5 %.Viruminen vähenee alumiinioksidijauhetta lisättäessä ja viruminen on pienin, kun kaoliinipitoisuus on 8 %.Viruminen on suurin 1580 ℃.Materiaalien lämpöshokin kestävyyden ja virumisenkestävyyden huomioon ottamiseksi parhaat tulokset saadaan, kun alumiinioksidipitoisuus on 26 %, kaoliini on 6,5 % ja kalsinointilämpötila on 1580 ℃.
Korundi-mulliittihiukkasten ja matriisin välillä on tietty aukko.Ja hiukkasten ympärillä on halkeamia, jotka johtuvat lämpölaajenemiskertoimen ja kimmokertoimen epäsuhtaudesta hiukkasten ja matriisin välillä, mikä johtaa mikrohalkeamiin tuotteissa.Kun hiukkasten ja matriisin laajenemiskerroin eivät täsmää, aggregaatti ja matriisi on helppo erottaa kuumennettaessa tai jäähdytettäessä.Niiden väliin muodostuu rakokerros, mikä johtaa mikrohalkeamien esiintymiseen.Näiden mikrohalkeamien olemassaolo johtaa materiaalin mekaanisten ominaisuuksien heikkenemiseen, mutta kun materiaali joutuu lämpöshokkiin.Aggregaatin ja matriisin välisessä raossa se voi toimia puskurivyöhykkeenä, joka voi absorboida tietyn jännityksen ja välttää jännityksen keskittymisen halkeaman kärjessä.Samalla matriisin lämpöshokkihalkeamat pysähtyvät hiukkasten ja matriisin väliseen rakoon, mikä voi estää halkeaman etenemisen.Siten materiaalin lämpöiskunkestävyys paranee.
Postitusaika: 08.04.2022